近年來，由于原油的劣質化，以及加氫精制、延遲焦化等新建裝置相繼投產，九江石化催化車間污水汽提裝置污水來量每小時增加約40噸，氨氮總量急劇上升。由于原料水性質的變化，無論增加多大的蒸汽量，凈化水中的氨氮含量仍難低于100毫克/升，給清潔生產帶來壓力。

　　為此，該廠查資料、想辦法、定措施，并借鑒外廠經驗，采用注堿新工藝，向汽提塔的中、下部注堿，使含硫含氨污水中的固定銨轉變為游離氨，易于蒸汽汽提分解，提高了銨的拔出深度，達到了去除更多固定銨的目的。與此同時，進一步優化注堿工藝流程，選用較為先進的注堿泵，不斷摸索最佳注堿量。自該設備今年2月投用以來，改善了現場環境，降低了蒸汽用量，取得了明顯的環境效益和經濟效益。

　　據催化車間工藝員介紹，在注堿新工藝投用前，為了確保凈化水質量，每處理1噸原料污水需消耗蒸汽180~200千克；投用后，處理1噸原料污水可少用蒸汽25千克，全年可節約蒸汽1.99萬噸。